Рис 1. Общий вид барабана

1-выпускное устройство; 2-стенка со стороны загрузки; 3-бандаж; 4-глухая секция; 5-зубчатый венец; 6-привод; 7-опорная станция; 8-площадка обслуживания; 9-открытая секция; 10-защитные листы; 11- загрузочный лоток.

Конструкция секции барабана выполнена сварная, из углеродистой стали толщиной 32 мм. На внутренней поверхности секции вдоль образующих через равные промежутки приварены окорочные балки. Каждая секция барабана имеет индивидуальный привод 6 связанный с зубчатым венцом 5 смонтированным на обечайке барабана. Секции барабана устанавливаются своими бандажами 3 на самостоятельные опоры 7.

Для удаления коры и абразивных включений на выходе из первой секции выполнена перфорация в виде щелей, а вторая секция полностью перфорирована. Над стыком секций установлен колпак, соединенный с вентиляцией 3, служащей для отсоса из барабана паровоздушной смеси. Загрузка древесины в барабан осуществляется через загрузочный лоток 11, а выгрузка окоренных бревен из барабана происходит через проём выгрузочного устройства 1 под действием силы тяжести. Путем регулирования сечения этого проёма достигается заданная производительность и качество окорки. Перемещение баланса от входа к выходу барабана происходит за счет разности уровней древесины в барабане на загрузке и выгрузке. Производительность этих установок при окорки с паром 50-85 пл. м3/час. Внутренний диаметр барабана 3,85 м., длина секции 24,1 м., скорость вращения с регулируемым приводом 6-10,5 об/мин.

Создание барабанов с диаметром 5,5 - 6,0 м. и длиной до 35 м. позволяет окоривать древесину длиной до 6 м., без их предварительного распиливания на слешерах. Применение в комплекте окорочного барабана транспортера с камерой для размораживания и промывки древесины, разработанной фирмой «Коне-Вуд» (Финляндия), позволяет, снизит расход пара.

Продолжительность пребывания бревен в барабане непрерывного действия зависит от размеров барабана, скорости его вращения, степени заполнения, состояния поверхности бревен и из размеров.